Ved å følge strategiene for "intelligent produksjon" og "dobbelt karbon", styrker selskapet tradisjonell infrastruktur med teknologisk innovasjon og har lansert en helautomatisert armeringsburarbeidsstasjon som integrerer intelligent saging, gjengebehandling, sliping og sveising, og omdefinerer den øvre grensen for presisjonen og effektiviteten til armeringsjernbehandling i byggebransjen.
Fire kjernemoduler konstruerer en intelligent produksjon med lukket sløyfe
Intelligent Hardware Collaborative Network: Arbeidsstasjonen integrerer digitalt utstyr og sensorklynger for å oppnå helautomatisert kontroll av materialflyten:
* Vibrasjonsseng + magnetisk trappetrinn: Multi-sensor sanntids-overvåking av armeringsjernplassering, pneumatisk overføringsfeil Mindre enn eller lik 3 mm;
* Robotsveisesystem med seks-akser: 0,1-sekunders responshastighet, støtter full sveise-/kløversveisemodusbytte, enkeltpunktssveisenøyaktighet ±0,2 grader;
* Dynamisk formjusteringsteknologi: CNC-støttering justerer intelligent burdiameteren (800-2500 mm), og eliminerer behovet for formendringer, kompatibel med enkel og dobbel hovedforsterkning/stigbøylebehandling.
Skybasert-fleksibel produksjonsadministrasjon: Ved å bruke et PLS-system og et industrielt-berøringsskjermsystem støtter den lagring og ett-klikk-gjenkalling av 7 sett med datamaler. Driftsparametere (som forsterkningsavstand på 50-500 mm og antall hovedarmeringssveisesykluser) kan programmeres online, noe som muliggjør rask veksling mellom flere spesifikasjoner av bestillinger.
Datadrevet kapasitetsøkning{{0}:
Dobbelt sprang i effektivitet og kvalitet: Et enkelt skift (8 timer) kan produsere 20 standard 12-meters armeringsbur (1,6 m diameter). Sveisetiden for hovedarmering og stigbøyler reduseres til 15 minutter per seksjon, og prosesseringskostnaden per tonn reduseres til 34,3 yuan (en 79 % reduksjon sammenlignet med tradisjonell manuell prosessering).
Optimalisert forbruksmateriell for grønn produksjon: Gjennom automatisk oppspenningsteknologi og presise forankringsprosesser (feil mindre enn eller lik 2 mm), reduseres bøyletap med 1,5 %, og sparer over 10 tonn stål årlig og reduserer samtidig karbonutslipp fra sveising.
Oppgraderte industrielle leveringsevner:
Innovativ menneskelig-maskinsamarbeidsmodell: Arbeidsstasjonen krever bare én person for drift og overvåking, og oppnår 2,5 ganger kapasiteten til tradisjonelle rullesveisemaskiner. Kombinert med dobbel-stasjonsmodellen (HBZNS-2500), overstiger den daglige produksjonskapasiteten 24 merder per skift, med lønnskostnader redusert med 85 %.
Full Lifecycle Service Network: Utstyrt med et IoT-fjerndiagnosegrensesnitt og et modulært reservedelssystem (inkludert Orui servomotorer, Xinje PLSer, etc.), er feilresponstiden forbedret med 60 %.
Intelligente standarder styrker fremtiden for infrastruktur
Denne arbeidsstasjonen har blitt mye brukt i store prosjekter som-høyhastighetsjernbanepelefundamenter og kryssende-sjøbroer i Kina, og sparer en akkumulert lønnskostnad på over 1,296 millioner yuan per år. Produktet har bestått ISO sveisesertifisering.
